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1. 1964
Diploma di Perito Industriale presso l’ITIS di Terni. Ho avuto la
fortuna nel triennio di specializzazione di avere come docente l’Ing.
Bartocci, luminare nel campo dei materiali speciali prima che smettesse
la docenza per l’incarico di direttore generale della Soc. Terni.
2. 1964
Inserito come progettista nell’Ufficio Tecnico Nucleare (TEN) della Soc.
Terni.
3. 1965
Selezionato dalla Marina Militare per fare il Corso di Ufficiale presso
l’Accademia Navale di Livorno. Richiesta declinata per seguire altri
percorsi professionali.
4. 1968
Corso negli Stati Uniti D’America presso la Bechtel Company ad Akron,
OHIO, da Settembre a Novembre 1968. Il corso era relativo alla
progettazione e fabbricazione di reattori nucleari in vista del
programma nazionale di produzione di energia elettrica dal nucleare.
5. 1964-1989
Progettista e Project Manager di vessel a pressione per l’industria
chimica, petrolchimica e nucleare.
5.1
Industria chimica. AMMONIA CONVERTER
Progettista di oltre 10 Ammonia Converter (Processo Casale) per impianti
di fertilizzanti sparsi tra Europa, America ed Asia. Alla
fine degli anni 60 , l’ingegnere danese Haldor Topsǿe ideò il processo
“Radial Flow” che rivoluzionò la produzione industriale dell’ammoniaca
per l’uso di fertilizzanti azotati e determinò la fine del processo
Casale. Questa soluzione prevedeva una pressione di esercizio
dell’impianto di 2,5 volte inferiore al processo Casale, cioè da 400 a
160 atmosfere e di conseguenza si sono abbattuti i costi di tutti i
componenti dell’area alta pressione dell’impianto, eliminando anche
tutti i problemi di tenuta e cosa ancora più importante possibilità di
aumentare il diametro del Converter e pertanto della produzione
giornaliera di concime.Il
processo H. Topsǿe fu subito acquistato dall’ENI tramite la controllata
Snam Progetti facendo la fortuna della società. Tutti gli impianti nel
mondo per la produzione industriale di ammoniaca, dalla fine degli anno
60, usano questo processo. Ho avuto la fortuna di conoscere Mr. Haldor
Topsǿe a Copenaghen durante una trattativa tecnico/commerciale.
Elenco degli Ammonia Converter seguiti come progettista e/o come Project
Manager:
Peso in Tons
KAVALA
Grecia
68
HOMS
Siria
66
KUTAYA
Turchia
66
SURABAIA Indonesia
53
Project Manager
NERA
MONTORO Italia 42
DAUD
KHEL Pakistan 30
COCHIN
India
152
DURGAPUR India 152 Project
Manager
KOSOVO
Ex Yugoslavia 68
BARAUNI
India
152
BAHIA
Brasile
95
PIATRA
NEAMT Romania 240
Project Manager
FERRARA Italia
257
MARSA
EL BREGA Libia Project Manager
THAL
India
380 Project
Manager
Alcune
considerazioni sui due Ammonia Converter di Thal-India. Questi vessel
hanno un diametro interno di 3 metri e sono lunghi, (alti in quanto
operano in verticale) circa 30 metri. Con il codice di progettazione
americano ASME VIII Div. 2 imposto in tutto il mondo era impossibile
concorrere in quanto il componente veniva a pesare oltre 650 Tons ed era
impossibile trasportalo al porto di Civitavecchia. Convinsi la Snam
Progetti, responsabile dell’impianto, ad aggiungere il codice di
progettazione tedesco AD Merkblatter che consentiva l’uso di acciai
bonificati ad alta resistenza di nostra produzione che ci permisero di
abbattere il peso del manufatto a 380 Tons. Sono riuscito a costringere
gli americani a modificare il Codice ASME per il beneficio di tutti i
costruttori ed utilizzatori mondiali di questi componenti. L’impianto
di fertilizzanti azotati di Thal in India comprendeva n.2 Ammonia
Converter per una produzione di 3.000 Tonnellate Day, allora il più
grande del mondo.
5.2
Industria chimica. UREA REACTOR. Processo Snam Progetti
Progettista e Project Manager di reattori di Urea, il più completo e
pregiato dei fertilizzanti in quanto sono presenti tutti e 4 gli
elementi naturali e cioè : Ossigeno, Azoto, Idrogeno, Carbonio. Sono
torri di diametro anche oltre 3 metri ed alte circa 40 metri di acciaio
speciale rivestito all’interno di un Lining di lamiera in acciaio
austenitico per resistere alla forte corrosione dell’urea. Il
Processo Snam Progetti è universalmente riconosciuto da sempre come il
migliore per la produzione industriale di urea.
Elenco di Urea Reactor seguiti come progettista e/o Project Manager:
Peso in Tons
MINATITLAN Messico 180
Project Manager
NERA
MONTORO Italia 79
KOSSOVO
Ex Yugoslavia
Project Manager
MANFREDONIA Italia 166
TROMBAY
India
137 Project
Manager
TRINIDAD TOBAGO
HAZIRA
India
156 Project
Manager
5.3
Industria petrolchimica ISOMAX REACTOR per la raffinazione del
petrolio.
Elenco di Isomax Reactor come progettista e/o Project Manager
Peso in Tons
BOSANSKI BROD Ex Yugoslavia 170
Project Manager
SHIRAZ
Iran
280
MELILLI
Italia
180
Project Manager
TABRIZ
Iran
225
ALEXANDRIA Egitto
50 Project
Manager
5.4
Reattori e componenti per impianti nucleari
Progettazione esecutiva dei seguenti componenti:
-Parte inferiore del reattore della centrale nucleare di BRUNSBUTTEL -
Germania
-Penetrazioni della centrale nucleare THTR da 300 MWe di SCHMEHAUSEN -
Germania.
-N.100 grandi centrifughe a doppia camera per l’arricchimento
dell’uranio del
programma nucleare della Francia.
-Contenitori di scorie nucleari
(barre
di uranio radioattivo non più utilizzabili per la produzione di energia
elettrica)
Project
and Sales Manager di numerosi (CASKS) contenitori per lo stoccaggio e il
trasporto di
scorie radioattive. In
Europa il brevetto di questi speciali apparecchiature era della TRANSNUCLEAIRE ora AREVA l’ente di stato che si occupa di tutto ciò che
è nucleare in Francia dove sono presenti oltre 50 reattori nucleari per
la produzione dell’energia elettrica. Sono riuscito a portare a Terni la
costruzione di questi componenti vincendo una gara internazionale
verticalizzando la produzione dei corpi fucinati di grande spessore e
del peso di 80 Tons con l’aggiunta di saldature unione corpo/fondo piano
in Narrow Gap di 250 millimetri di spessore, trattamento termico di
distensione, riporto di Weld Overlay austenitico sulle superfici
interne, prove non distruttive sulle saldature e lavorazione meccanica
finale del componente.
5.5
Project Manager di Steam Generator per l’industria petrolchimica.
Fabbricazione di corpi cilindrici fucinati con applicazione di weld
Overlay austenitico sulle superfici interne, saldature circonferenziali
mantello/fondo, heat treatment e controlli non distruttivi.
5.6 Progettazione della sfera di stoccaggio ammoniaca liquida
di 12,7
metri di diametro per l’impianto di Nera Montoro, Terni.
5.7
Progettazione di serbatoi verticali di stoccaggio di Ossigeno liquido
per tutti i più grandi impianti siderurgici italiani. Sono serbatoi verticali di 3 metri di
diametro ed alti oltre 30 metri.
5.8
Progettazione di un accumulatore idropneumatico da 10 metri cubi,
Pressione interna 200 Bars, Sp.80 mm, peso 25 Tons per la nuova
pressa della Società delle Fucine, ex controllata della Soc.
Terni, oggi semplice divisione dell’AST.
Ho
voluto inserire questo componente minore per ricordare tutti i vessels
secondari non menzionati, da me progettati e costruiti a Terni che fanno
parte degli impianti chimici e petrolchimici prima elencati. Quali ad
esempio il Carbammate Separator per gli impianti di urea, il Secodary
Reformer e il l’Ammonia Separator per gli impianti ammoniaca. Nel
corso dei miei 25 anni di ufficio tecnico ho progettato all’incirca 100
di questi apparecchi ad alta pressione per impianti localizzati in varie
parti del mondo.
5.9
Progettista di componenti per l’Industria Siderurgica
-Tutto il parco Siviere processo ASEA, per l’acciaieria di Terni.
-N.27 siviere da 320 Tons di acciaio liquido per la Nuova Italsider di
Taranto
poi ILVA ed ora ARCELOR MITTAL.
-Cestoni di carica rottami da 60/80 Tons per i forni elettrici delle
maggiori
acciaierie italiane.
5.10
Impianti di desalinizzazione
Progettazione e Project Manager delle Casse d’Acqua del più grande
impianto di dissalazione dell’acqua marina allora costruito nei Paesi
del Golfo. Caratteristica di questi manufatti è il tipo di materiale usato, lamiere
con Lining interno, quello a
contatto con l’acqua marina altamente corrosiva, di una lega di rame
difficile da saldare.
5.11
Impianti Idroelettrici
Sales
and Project Manager del rifacimento della condotta forzata
dell’impianto ENEL di Ascoli Piceno, Marche.
Il mio
rimpianto è nel non essere riuscito a mantenere a Terni la Progettazione
e la produzione di impianti idroelettrici per ottenere elettricità con
metodi Green cioè salvaguardando l’ambiente. L’IRI
con la sua controllata Italsider avevano deciso di lasciare a Terni la
sola produzione dell’acciaio chiudendo tutte le seconde lavorazioni
compresa appunto quella degli impianti idroelettrici dei quali eravamo
leader nel mondo.
6. 1980-1988
Responsabile del Technical Estimating Department per i vessel a
pressione.
Questo
ufficio si occupava di predisporre tutti gli elaborati tecnici per le
offerte commerciali di
componentistica ad alta pressione quali i calcoli preliminari di
stabilità, scelta costruttiva, materiali da impiegare, disegni e
specifiche tecniche da allegare alla offerta commerciale.
7. 1989-1996
Sales Manager
dei
fucinati a disegno per l’industria chimica, petrolchimica e nucleare con
la SOCIETA’ DELLE FUCINE consociata dell’AST di Terni. La direzione
commerciale dei vari settori produttivi della Soc. Terni, compresa
quella dei fucinati, era a Milano.
In
questi anni, vorrei ricordare, ho acquisito, tra l’altro, diversi
importanti ordini di seguito elencati:
Virole
fucinate e da lamiera di grosso spessore per i maggiori costruttori di
vessel in Italia e all’estero tra i quali la Soc. ATB di Brescia, la
Soc. BELLELI di Mantova. Anche in questa Società ho avuto l’onore di
conoscere il presidente Mr. Belleli in occasione di un incontro
commerciale. Il NUOVO PIGNONE di Firenze, le Industrie Meccaniche di
Bagnolo, la KOBE STEEL Co. - Giappone.
- I
grandi cementifici ai quali fornivo gli
anelli di rotolamento dei forni orizzontali
-I costruttori di impianti di risalita ai quali fornivo gli
anelli di grosse dimensioni per ricavare
le
ruote dentate
-I costruttori e i proprietari di presse di grandi dimensioni
ai quali fornivo le
traverse fucinate del peso di oltre 70 Tons.
In particolare vorrei ricordare l’accordo di collaborazione
con il
Nuovo Pignone di Massa
per la
fornitura di componenti per i Reattori di Urea. La Società delle Fucine
forniva i tre tronconi che poi venivano assiemati presso lo stabilimento
di Massa e con l’Industrie
Meccaniche di Bagnolo
alla
quale fornivamo tutti i Cylindrical Shell degli Steam Generator completi
di saldatura circonferenziale shell/head, weld overlay a nastro di acciaio
inossidabile, trattamenti termici, lavorazione meccanica e testing.
Chiudo
ricordando gli ordini
Transnucleare
dei 15 Casks da 80 Tons per trasporto e lo stoccaggio delle barre
radioattive che hanno dato lustro alla Società in cui lavoravo sia per i
materiali speciali usati per i fucinati sia per la verticalizzazione del
prodotto. Vedere il punto 5.4
Conclusioni finali circa le attività del settore costruzione dei vessel
a pressione della Soc. Terni.
All’inizio degli anni 70, la Finsider decise di finanziare la nuova
officina vessel per la costruzione di componenti nucleari in vista del
varo del programma nucleare italiano. Fu deciso dal governo di allora di
costruire la Centrale di Montalto località alle porte di Roma (scelta
scellerata poi rientrata), e la IV centrale ENEL da 800 MWe a Caorso sul
fiume Po, completata e messa in funzione per pochi mesi e poi spenta. La
spesa per questa officina vessel fu di circa 25 miliardi di lire, budget
notevole per quei tempi. Subito
dopo potenti Lobbies lombarde decisero di finanziare tramite sempre
fondi statali, la costruzione di una officina gemella come quella di
Terni a Brescia per un costo di 30 miliardi di lire. Soldi buttati in
quanto bastava quella di Terni per soddisfare le esigenze e con il
risultato che entrambe entrarono in crisi produttiva anche perché il
programma nucleare fu ridimensionato per essere poi completamente
annullato a causa dei referendum popolari. In Francia sono attivi oltre
50 reattori nucleari per la produzione di energia elettrica. La fortuna
di quella nazione è dovuta essenzialmente al costo bassissimo della
energia, anche noi italiani acquistiamo energia prodotta dal nucleare
francese.
Colpa
grave del management statale di allora fu quella di non finanziare il
laminatoio verticale a Terni per la produzione di corpi cilindrici
fucinati. Sarebbe costato pochissimo, si parlava di un budget di 3
miliardi e avrebbe fatto la fortuna della fucinatura ternana, della
officina vessel e della città tutta.
8. 1996
Ritirato in pensione dopo 40 anni di servizio.
9. 1997-1999 Consulente Nuovo Pignone - General Electric
con
sede a San Pietroburgo per l’outsourcing di fucinati
speciali in RUSSIA e Paesi dell’EST Europa. Dopo
tre anni gli americani si convinsero che i costi del trasporto Russia -
Massa di manufatti del peso di 50/100 Tons erano talmente superiori a
quelli Terni - Massa che rinunciarono all’acquisto di questi prodotti in
Russia o in altri Paesi dell'Est.
Durante
questo periodo ho avuto la fortuna (unico non russo o iraniano) di
vedere presso una azienda russa, la costruzione del reattore nucleare
per l’impianto di Busher - Iran. I russi, come noto, offrono l’impianto
nucleare chiavi in mano e ho potuto constatare che hanno la tecnologia
per realizzare i Nozzles di entrata ed uscita del reattore per
estrusione. Noi a Terni, questa soluzione, l’abbiamo studiata per
diversi anni ma sfortunatamente non l’abbiamo potuta realizzare
praticamente per mancanza di fondi.
10. 2005
Presidente dell’Associazione senza fini di lucro “Progetto
Interamna
Onlus”,
incarico che ancora ricopro.
Terni, 8 Luglio 2017
Michele Zampilloni |
